El mortero es uno de los materiales de construcción más antiguos de la humanidad. Civilizaciones como los egipcios, griegos y romanos lo emplearon para unir piedras, fabricar ladrillos o revestir muros. Con la revolución industrial, la incorporación del cemento Portland (siglo XIX) transformó al mortero en un material más resistente y versátil, que permitió nuevas formas de construcción.
¿Qué es el mortero?
El mortero es un material compuesto que se utiliza como pasta de unión y revestimiento en la construcción. Sus componentes básicos son:
| Componente | Descripción | Función principal |
| Aglomerante | Cal, cemento Portland, yeso u otros cementos especiales. | Aporta cohesión y resistencia mecánica al endurecer. |
| Árido fino (arena) | Generalmente de origen silíceo o calizo, con granulometría controlada. | Da volumen, estabilidad y mejora la trabajabilidad. |
| Agua | Debe ser limpia y en la proporción justa. | Activa la hidratación del aglomerante y da plasticidad. |
| Aditivos y adiciones (opcionales) | Plastificantes, retardadores, aceleradores, hidrofugantes, fibras, pigmentos. | Mejoran propiedades: impermeabilidad, color, resistencia a fisuras, rapidez de fraguado, etc. |
Presentaciones del mortero
Hoy en día existen dos opciones principales:
- Mortero tradicional (in situ): se prepara en la obra, mezclando manualmente o en una hormigonera los componentes básicos. Permite ajustar la mezcla según las características del soporte y el material, aunque depende mucho de la experiencia del operario.
- Mortero industrial (de fábrica o en sacos) entre los que se incluyen los adhesivos cerámicos: viene listo en sacos o silos, con proporciones exactas y aditivos específicos. Garantiza uniformidad, tiempos de fraguado controlados y características técnicas consistentes (adhesivos, impermeables, autonivelantes, etc.) y son los únicos recomendados para la colocación de cerámica de baja porosidad como el gres porcelánico y mucha de la cerámica actual.
La importancia de una buena mezcla
El mortero preparado in situ es mucho más que una simple combinación de arena, agua y aglomerante: es un trabajo donde la calidad final depende directamente de la experiencia y la atención del operario.
El mortero específico entre los que destacamos los adhesivo cerámicos y mortero cola para revestimientos cerámicos, azulejos y piedras naturales, asegura:
- Adherencia óptima entre el soporte y la pieza, evitando desprendimientos.
- Distribución uniforme de la pasta, lo que previene huecos o bolsas de aire que podrían generar roturas o filtraciones.
- Resistencia mecánica suficiente para soportar cargas, vibraciones y dilataciones.
- Durabilidad frente a la humedad y los cambios de temperatura, especialmente en baños, cocinas o fachadas exteriores.
Los problemas de la mezcla de mortero para revestimientos cerámicos
En este tipo de mezcla para mortero, la proporción exacta de agua y cemento es determinante:
- Si la mezcla es demasiado líquida, pierde resistencia y puede provocar que las piezas “baile” o se desprendan con el tiempo.
- Si queda demasiado seca, dificulta la colocación y reduce la adherencia.
- Mezcla mal homogeneizada: si no se amasa bien, aparecen grumos de cemento o arena que generan puntos débiles en la adherencia.
- Exceso de tiempo de reposo: el mortero empieza a fraguar y pierde sus propiedades, resultando menos trabajable y con peor adherencia.
- Reamasado con agua: añadir agua a un mortero que ya ha empezado a fraguar lo vuelve a “ablandar”, pero compromete gravemente su resistencia final.
- Proporciones inadecuadas de arena-cemento: demasiada arena reduce la resistencia, demasiado cemento puede hacerlo rígido y propenso a fisurar.
¿Cuál es la proporción adecuada?
En mortero tradicional de agarre, las proporciones más habituales son 1 parte de cemento por 4-6 partes de arena, ajustando según la dureza del material a colocar y el tipo de soporte.
La cantidad de agua debe ser la justa para lograr una consistencia plástica, ni muy fluida ni muy rígida: el mortero debe poder extenderse fácilmente con la llana dentada o peine y mantener la pieza en su lugar sin moverse.
Por lo general, para la mezcla de mortero en obra también se debe tener en cuenta ajustar la mezcla a las normas y recomendaciones técnicas locales (normativas UNE) aunque por lo general no es el mortero recomendado para la colocación de cerámica de baja porosidad.
¿Qué tipos de mezcla de mortero se usan para revestimientos cerámicos, piedra natural y azulejos?
| Tipo de mortero | Composición | Uso recomendado / Características |
| Mortero tradicional de agarre | Cemento + arena + agua (1:4 a 1:6) | Colocación de azulejos, baldosas y piedra natural de alta porosidad. Requiere experiencia para ajustar proporciones y asegurar adherencia. |
| Morteros adhesivos cementosos (cemento-cola) | Premezclados en sacos | Alicatados y colocación de cerámica. Clasificación según UNE-EN 12004: C1 (normal), C2 (mejorado: mayor adherencia y flexibilidad, apto para exteriores o piezas grandes). |
| Morteros cola flexibles | Cemento + arena + polímeros o resinas | Para revestimientos sujetos a dilataciones, vibraciones o cambios de temperatura (fachadas, suelos radiantes, terrazas). Mejoran elasticidad y reducen riesgo de fisuras. |
| Morteros cola de fraguado rápido | Variante de morteros cementosos | Obras que requieren puesta en servicio rápida: cocinas, baños en reformas, espacios públicos. |
| Morteros de cal o mixtos (cemento-cal-arena) | Cal + cemento + arena | Restauración de patrimonio o colocación de piedra natural en edificios antiguos. Aportan mayor flexibilidad y transpirabilidad, aunque menor resistencia inicial que el cemento puro. |
Mortero bien amasado con mezcladoras de mortero
Por ello, la habilidad del oficial es esencial: un mortero bien amasado permite que la cerámica o la piedra se adhieran con firmeza y queden alineadas, asegurando tanto la estética del acabado como la seguridad del revestimiento.
En el proceso del mezclado de mortero para colocación cerámica, azulejos, o piedra natural, no podemos olvidar el papel que juega la mezcladora de mortero para proporcionar resistencia, adherencia y trabajabilidad necesaria al mortero.
El uso de mezcladores eléctricos aporta grandes ventajas: asegura homogeneidad y una distribución uniforme de todos los materiales, permite ajustar la consistencia con precisión, ahorra tiempo y reduce el esfuerzo físico. Además, facilita la incorporación de aditivos como flexibilizantes o impermeabilizantes, distribuyéndolos de manera homogénea en toda la mezcla. En definitiva, un buen mezclador es clave para conseguir un revestimiento duradero, seguro y estéticamente impecable.
Explora más información sobre ellos:
¿Qué relación tiene la potencia del mezclador de mezcla con el mortero?
Los mezcladores más potentes son necesarios para:
- mezclas de mortero de gran volumen
- mezclas densas y viscosas que incluyen resinas, polímeros, fibras o hidrofugantes
- mortero de cola flexible o fraguado rápido que requieren de mezclado rápido y enérgico para mantener la plasticidad y tiempo de trabajabilidad
- mortero con más cemento y menos agua para colocar piezas grandes y pesadas.
Los mezcladores menos potentes son adecuados para la gran mayoría de trabajos y son ideales para:
- morteros ligeros destinados a alicatados, solados pequeños o reparaciones puntuales
- morteros con poca adición de aditivos
- volúmenes reducidos de mezcla
Mezcla de Mortero: un paso esencial en obras y construcción
La mezcla de mortero es clave para lograr revestimientos resistentes, duraderos y estéticamente correctos. La habilidad del albañil al preparar y aplicar la mezcla determina la calidad final de la obra, desde la adherencia hasta la durabilidad.
Contar con herramientas para colocación de revestimientos adecuadas, como mezcladores eficientes, facilita este proceso y garantiza resultados profesionales. Descubre más sobre nuestras herramientas para la construcción y explora nuestro catálogo completo en CORTAG.